ВНЕДРЕНИЕ "БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА"

На этой странице мы подробно рассказываем об этой услуге и Вы можете запросить персонализированное Коммерческое Предложение

Запрос КП

Компания ОПТИМУМ выполнит экспертную оценку текущей ситуации в Вашей компании и предложит меры по улучшению.

Наша задачи:

Оценить области где вы теряете средства;
  • Оценить уровень достижения Вашей Производственной Системы (в случае, если она у Вас есть) / Анализ возможности применения элементов «Бережливого производства»;
  • Разработать оптимальную Производственную Систему с учетом «узких мест» вашей компании;
  • Запланировать действия по внедрению Производственной Системы;
  • Провести обучение ваших сотрудников инструментам и методологиям «Бережливого производства»;
  • Провести практикумы-обучение в Рабочих группах (Кайзен-Гемба) по внедрению элементов «Бережливого производства»;
  • Проводить регулярную оценку степени внедрения Производственной Системы;
  • Во время теоретического и практического (в Рабочих Группах) обучения, максимально вовлечь ваш персонал в процесс Непрерывного улучшения.

ОЦЕНКА / АНАЛИЗ ПОТЕРЬ

Эксперты компании ОПТИМУМ выполняют оценку /анализ:

  • существующих потоков c помощью Карты Потока Создания Ценности (Value Stream Map):
  • уровня дефектов (производство некачественной продукции /повторная обработка некондиционной продукции или ее утилизация);
  • уровня запасов (излишки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
  • уровня перепроизводства продукции (свыше потребностей последующих процессов);
  • уровня потерь на ожидание (несвоевременная доставка компонентов или полуфабрикатов, простои оборудования, организационные потери, неслаженность потоков);
  • уровня потерь из-за излишних перемещений во время работы;
  • уровня излишней обработки (работа, которая не приносит ценности ни клиенту, ни предприятию;
  • возможностей, упущенных вследствие неэффективного использования творческого потенциала рабочей силы.

ОЦЕНКА ДОСТИЖЕНИЯ ТЕКУЩЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ / АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ «БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА»

 В случае применения вами своей Производственной Системы мы оценим статус ее достижения и откорректируем планы и действия, согласно обнаруженным областям, требующим улучшений.

В обратном случае, эксперты ОПТИМУМ предложат вам разработку Производственной Системы для вашей компании.

РАЗРАБОТКА ОПТИМАЛЬНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

После анализа каждого процесса на предмет добавления ценности продукту, мы разработаем - ВАШУ оптимальную Производственную Систему, с приоритизацией тех сфер, в которых были обнаружены наибольшие потери.

ПЛАН ДЕЙСТВИЙ ПО ВНЕДРЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

После разработки оптимальной Производственной Системы, с учетом наиболее важных и срочных для сокращения затрат элементов, эксперты ОПТИМУМ, совместно с представителями вашей компании, запланируют поэтапное внедрение Производственной Системы.

ОБУЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАМ И МЕТОДОЛОГИЯМ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Мы проведем обучение ваших сотрудников элементам Бережливого производства. Научим вас как правильно применять те или иные инструменты и методики.
Мы объясним:

  • на что направлены элементы Производственной Системы;
  • какие плюсы получает компания при внедрении элементов Бережливого производства;
  • и поделимся практическими результатами от внедрения Производственной Системы на других предприятиях.

ПРАКТИКУМЫ-ОБУЧЕНИЕ В РАБОЧИХ ГРУППАХ ПО ВНЕДРЕНИЮ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Эксперты ОПТИМУМ, прямо в эпицентре возникновения потерь, проведут практикумы-обучение в Рабочих Группах (Оптимум-Кайзен), для практической отработки использования инструмента /методики внедряемого элемента Бережливого производства.

Для определения эффективности, вы получите отличную возможность сравнить «Пилотную зону», где был проведен Оптимум-Кайзен с другими, незатронутыми изменениями участками.

РЕГУЛЯРНАЯ ПРОВЕРКА СТЕПЕНИ ВНЕДРЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

Мы проводим регулярную проверку достижения поставленных целей по внедрению Производственной Системы.

Практически – это происходит следующим образом:

  1. Разрабатывается оптимальная Производственная Система;
  2. Составляется «Дорожная Карта» этапов внедрения Производственной Системы (согласно приоритетам компании), ответственные, даты;
  3. Выбирается «Пилотная зона»;
  4. Определяется координатор по улучшениям, ответственный за внедрение Производственной Системы / ее элементов;
  5. Согласно запланированным датам, экспертами ОПТИМУМ проводится теоретическое и практическое обучение в «Пилотной зоне»;
  6. Обученный координатор внедряет выученную методику (применяет инструмент) в оставшихся зонах согласно запланированным датам;
  7. После совместно определенного срока (2-3 месяца), эксперт ОПТИМУМ проверяет статус распространения элемента на предприятии;
  8. Далее пункты 5, 6, 7 – повторяются для следующих к изучению элементов Производственной Системы, согласно срокам «Дорожной Карты»;
  9. + ЕЖЕГОДНО, проводится тотальная проверка соответствию Производственной Системе, в тех рамках, которые выбрала для себя компания. После проверки, присваивается количественно выраженный статус.
  10. Далее производятся корректировки плана внедрения для устранения обнаруженных несоответствий.

ВОВЛЕЧЕНИЕ СОТРУДНИКОВ КОМПАНИИ

«Обучение в работе» – наш девиз! Мы относимся к нашим клиентам как к коллегам (членам единой команды). Работая в рабочих группах, рука об руку с персоналом компании, сотрудники компании клиента обучаются инструментам и методикам и могут успешно использовать их в дальнейшем для самостоятельного применения.

ОПЫТ

Эксперты компании ОПТИМУМ имеют огромный опыт в вопросах практического внедрения Производственных Систем / элементов Бережливого производства в таких областях, как:

  • Внедрение корпоративных Производственных Систем на новом заводе компании с «0»;
  • Внедрение изменений /улучшений устоявшейся Производственной Системы;
  • Организация и лидирование многофункциональных Рабочих Групп, направленных на сокращение потерь / внедрение элементов Бережливого Производства;
  • Улучшение корпоративной Производственной Системы / отработка / презентация / отстаивание необходимости внедрения / внедрение;
  • Разработка Оптимальной Производственной Системы на основе мировых передовых практик (Toyota Production System, Lean Manufacturing, пр.);
  • Разработка документации, упрощающей процессы: организации, сбора статистики для анализа проблем, визуализации, пр.;
  • Успешное применение инструментов и методик Бережливого Производства;Разработка материалов по обучению;
    • 5S: Увеличение % внедрения Системы Организации Рабочих Мест. Реальный опыт повышения с 35% до 98% на конкретном производстве;
    • Стандартизация процессов: разработка стандартных технологических карт / визуализация / упрощение обучения / снижение уровня брака / увеличение производительности;
    • Кайзен: внедрение Системы непрерывных улучшений / вовлечение персонала в генерирование идей направленных на улучшения / более 700 поданных предложений/год (более 40% самостоятельной реализации) à обмен лучшими практиками;
    • ТРМ: Снижение простоев из-за поломок оборудования за счет увеличения % внедрения Системы Всеобщего Обслуживания Оборудования;
    • SMED – Снижение времени на переоборудование более чем на 50%;
    • Yamazumy-Work Balance Board:Red Angle – снижение уровня брака за счет Системы Управления Инцидентами по Качеству;
      • Снижение количества требуемого для процесса персонала за счет перебалансировки линий;
      • Снижение времени процесса за счет определения не добавляющих стоимости продукции операций, с последующим устранением /сокращением;
    • Working Groups – Система организации Рабочей команды (распределение Ролей и Обязанностей, регулярные коммуникации, систематическое решение проблем, цели /ключевые показатели, регулярное отслеживание показателей /несоответствий, рабочие доски);
    • Кanban – увеличение производительности более чем на 25% за счет внедрения Системы вытягивания;
    • VSM: - увеличение производительности, снижение промежуточных запасов и оптимизация ресурсов;
    • Red Corner / FMEA / ISPC / Poka-Yoke – снижение уровня брака / рекламаций;
    • Risk Assessment – снижение вероятности наступления неблагоприятных событий (инцидентов по безопасности, ошибок оператора и пр);
  • Проведение обучения по элементам Бережливого производства:
    • Lean Manufacturing – Бережливое производство;
    • Production System – Производственная Система;
    • Visual Factory – Образцовое производство;
    • 5S – Система Организации Производственных процессов компании;
    • Standardization – Стандартизация;
    • Kaizen – Система непрерывного улучшения Кайзен;
    • TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщее Обслуживание Оборудования;
    • SMED (Single-Minute Exchange of Die) – Быстрое переоборудование;
    • Poka-Yoke / Error Proofing – Защита от Ошибок;
    • Yamazumy / Work Balance Board – Доска Баланса Работ;
    • Red Corner – Красный Угол (Качество);
    • Kamishibai – Уровневый аудит;
    • Working Groups – Рабочие группы;
    • Team Board – Командные доски;
    • Leadership – Лидерство;
    • KPI – Ключевые показатели;
    • Kanban – Система вытягивания Канбан;
    • VSM (Value Stream Map) – Карта создания потока ценности;
    • FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
    • ISPC (In Station Process Control) – Контроль процесса на Рабочем Месте;
    • Risk Assessment – Оценка Риска.

Получите персональное предложение в несколько кликов!

CRM-форма появится здесь
Сообщить о нарушении