ВНЕДРЕНИЕ «БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА» / ПРОИЗВОДСТВЕНОЙ  СИСТЕМЫ

• Вы производите продукцию сверх потребностей следующих процессов? 
  
• Вы производите некондиционную продукцию и тратите дополнительные ресурсы на ее переработку или утилизацию?
• У Вас высокий уровень излишков сырья, полуфабрикатов и готовой продукции?
• Вы теряете время из-за: неслаженности потоков, недопоставки, простоев оборудования?
• Ваши сотрудники делают лишние: движения, перемещения, обработку продукции?
• Творческий потенциал Ваших сотрудников используется не в полную силу?
• Издержки, неэффективное использование ресурсов, снижение финансовых показателей компании – сегодняшняя ситуация компании?

                                                                                                                                      

ВНИМАНИЕ!

Компания ОПТИМУМ выполнит экспертную оценку текущей ситуации в Вашей компании и предложит меры по улучшению.

Наша задача:

• Оценить области где вы теряете средства;
• Оценить уровень достижения Вашей Производственной Системы (в случае, если она у Вас есть) / Анализ возможности применения элементов «Бережливого производства»;
• Разработать оптимальную Производственную Систему с учетом «узких мест» вашей компании;
• Запланировать действия по внедрению Производственной Системы;
• Провести обучение ваших сотрудников инструментам и методологиям «Бережливого производства»;
• Провести практикумы-обучение в Рабочих группах (Кайзен-Гемба) по внедрению элементов «Бережливого производства»;
• Проводить регулярную оценку степени внедрения Производственной Системы;
• Во время теоретического и практического (в Рабочих Группах) обучения, максимально вовлечь ваш персонал в процесс Непрерывного улучшения.

 

ОЦЕНКА / АНАЛИЗ ПОТЕРЬ

               
Эксперты компании ОПТИМУМ выполняют оценку /анализ:

• существующих потоков c помощью Карты Потока Создания Ценности (Value Stream Map):
• уровня дефектов (производство некачественной продукции /повторная обработка некондиционной продукции или ее утилизация);
• уровня запасов (излишки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
• уровня перепроизводства продукции (свыше потребностей последующих процессов);
• уровня потерь на ожидание (несвоевременная доставка компонентов или полуфабрикатов, простои оборудования, организационные потери, неслаженность потоков);
• уровня потерь из-за излишних перемещений во время работы;
• уровня излишней обработки (работа, которая не приносит ценности ни клиенту, ни предприятию;
• возможностей, упущенных вследствие неэффективного использования творческого потенциала рабочей силы.

 

ОЦЕНКА ДОСТИЖЕНИЯ ТЕКУЩЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ / АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ «БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА» 

              В случае применения вами своей Производственной Системы мы оценим статус ее достижения и откорректируем планы и действия, согласно обнаруженным областям, требующим улучшений.

В обратном случае, эксперты ОПТИМУМ предложат вам разработку Производственной Системы для вашей компании.

 

РАЗРАБОТКА ОПТИМАЛЬНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

             После анализа каждого процесса на предмет добавления ценности продукту, мы разработаем - ВАШУ оптимальную Производственную Систему, с приоритизацией тех сфер, в которых были обнаружены наибольшие потери.

 

ПЛАН ДЕЙСТВИЙ ПО ВНЕДРЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

               После разработки оптимальной Производственной Системы, с учетом наиболее важных и срочных для сокращения затрат элементов, эксперты ОПТИМУМ, совместно с представителями вашей компании, запланируют поэтапное внедрение Производственной Системы.

 

 

ОБУЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАМ И МЕТОДОЛОГИЯМ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

              Мы проведем обучение ваших сотрудников элементам Бережливого производства. Научим вас как правильно применять те или иные инструменты и методики.

Мы объясним:

• на что направлены элементы Производственной Системы;
• какие плюсы получает компания при внедрении элементов Бережливого производства;
• и поделимся практическими результатами от внедрения Производственной Системы на других предприятиях.

 

ПРАКТИКУМЫ-ОБУЧЕНИЕ В РАБОЧИХ ГРУППАХ ПО ВНЕДРЕНИЮ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА

             
Эксперты ОПТИМУМ, прямо в эпицентре возникновения потерь, проведут практикумы-обучение в Рабочих Группах (Оптимум-Кайзен), для практической отработки использования инструмента /методики внедряемого элемента Бережливого производства.

Для определения эффективности, вы получите отличную возможность сравнить «Пилотную зону», где был проведен Оптимум-Кайзен и другие незатронутые изменением участки.

 

РЕГУЛЯРНАЯ ПРОВЕРКА СТЕПЕНИ ВНЕДРЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

              Мы проводим регулярную проверку достижения поставленных целей по внедрению Производственной Системы.

Практически – это происходит следующим образом:

1. Разрабатывается оптимальная Производственная Система;
2. Составляется «Дорожная Карта» этапов внедрения Производственной Системы (согласно приоритетам компании), ответственные, даты;
3. Выбирается «Пилотная зона»;
4. Определяется координатор по улучшениям, ответственный за внедрение Производственной Системы / ее элементов;
5. Согласно запланированным датам, экспертами ОПТИМУМ проводится теоретическое и практическое обучение в «Пилотной зоне»;
6. Обученный координатор внедряет выученную методику (применяет инструмент) в оставшихся зонах согласно запланированным датам;
7. После совместно определенного срока (2-3 месяца), эксперт ОПТИМУМ проверяет статус распространения элемента на предприятии;
8. Далее пункты 5, 6, 7 – повторяются для следующих к изучению элементов Производственной Системы, согласно срокам «Дорожной Карты»;
9. + ЕЖЕГОДНО, проводится тотальная проверка соответствию Производственной Системе, в тех рамках, которые выбрала для себя компания. После проверки, присваивается количественно выраженный статус.
10. Далее производятся корректировки плана внедрения для устранения обнаруженных несоответствий.

 

ВОВЛЕЧЕНИЕ СОТРУДНИКОВ КОМПАНИИ

             «Обучение в работе» – наш девиз! Тесное взаимодействие с командой клиента расширяет границы и ведет к обоюдной выгоде. Рабочие группы (Оптимум-Кайзен) работают прямо в эпицентре проблем, а когда заканчивают свои проекты практические знания методологий и приобретенные навыки остаются с клиентом, что серьезно повышает его потенциал в будущем.

Мы относимся к нашим клиентам как к коллегам (членам единой команды). Работая в рабочих группах, рука об руку с персоналом компании, сотрудники компании клиента обучаются инструментам и методикам и могут успешно использовать их в дальнейшем для самостоятельного применения.

 

---

 

ОПЫТ

              Эксперты компании ОПТИМУМ имеют огромный опыт в вопросах практического внедрения Производственных Систем / элементов Бережливого производства:

• Внедрение корпоративных Производственных Систем на новом заводе компании с «0»;
• Внедрение изменений /улучшений устоявшейся Производственной Системы;
• Организация и лидирование многофункциональных Рабочих Групп направленных на сокращение потерь / внедрение элементов Бережливого Производства;
• Улучшение корпоративной Производственной Системы / отработка / презентация / отстаивание необходимости внедрения / внедрение;
• Разработка Оптимальной Производственной Системы на основе мировых передовых практик (Toyota Production System, Lean Manufacturing, пр.);
• Разработка документации упрощающей процессы: организации, сбора статистики для анализа проблем, визуализации, пр.;
• Успешное применение инструментов и методик Бережливого Производства;Разработка материалов по обучению;
  • 5S: Увеличение % внедрения Системы Организации Рабочих Мест с 35% до 98%;
  • Standardization: Стандартизация процессов: разработка стандартных технологических карт / визуализация à упрощение обучения à снижение уровня брака à увеличение производительности;
  • Кайзен: внедрение Системы непрерывных улучшений à вовлечение персонала в генерирование идей направленных на улучшения à более 700 поданных предложений/год (более 40% самостоятельной реализации) à обмен лучшими практиками;
  • ТРМ: Снижение простоев из-за поломок оборудования за счет увеличения % внедрения Системы Всеобщего Обслуживания Оборудования;
  • SMED – Снижение времени на переоборудование более чем на 50%;
  • Yamazumy-Work Balance Board:Red Angle – снижение уровня брака за счет Системы Управления за Инцидентами по Качеству;
    • Снижение количества требуемого для процесса персонала за счет перебалансировки линий;
    • Снижение времени процесса за счет определения не добавляющих стоимости продукции операций, с последующим устранением /сокращением;
  • Working Groups – Система организации Рабочей команды (распределение Ролей и Обязанностей, регулярные коммуникации, систематическое решение проблем, цели /ключевые показатели, регулярное отслеживание показателей /несоответствий, рабочие доски);
  • Кanban – увеличение производительности более чем на 25% за счет внедрения Системы вытягивания;
  • VSM: - увеличение производительности, снижение промежуточных запасов и оптимизация ресурсов;
  • Red Corner / FMEA / ISPC / Poka-Yoke – снижение уровня брака / рекламаций;
  • Risk Assessment – снижение уровня инцидентов по ОТ;
• Проведение обучения по элементам Бережливого производства:
  • Lean Manufacturing – Бережливое производство;
  • Production System – Производственная Система;
  • Visual Factory – Образцовое производство;
  • 5S – Система Организации Производственных процессов компании;
  • Standardization – Стандартизация;
  • Kaizen – Система непрерывного улучшения Кайзен;
  • TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщее Обслуживание Оборудования;
  • SMED (Single-Minute Exchange of Die) – Быстрое переоборудование;
  • Poka-Yoke / Error Proofing – Защита от Ошибок;
  • Yamazumy / Work Balance Board – Доска Баланса Работ;
  • Red Corner – Красный Угол (Качество);
  • Kamishibai – Уровневый аудит;
  • Working Groups – Рабочие группы;
  • Team Board – Командные доски;
  • Leadership – Лидерство;
  • KPI – Ключевые показатели;
  • Kanban – Система вытягивания Канбан;
  • VSM (Value Stream Map) – Карта создания потока ценности;
  • FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
  • ISPC (In Station Process Control) – Контроль процесса на Рабочем Месте;
  • Risk Assessment – Оценка Риска. 

МЫ -

- КЛЮЧ К ВАШЕМУ УСПЕХУ!